加工批量小、工件易变形、精度要求高：实现的外壳组件加工，不仅需要专业人员，更需要合适的技术方案。位于加德布施的 Fertigungstechnik NORD 公司采用了结合磁力夹持和零点快换两项技术的组合式夹持解决方案，在机加工和机器人去毛刺作业中，获得了优异的加工效果和的工作流程，程度减少了设备的闲置时间。
   德国诺德集团的子公司 Fertigungstechnik NORD 主要生产电机外壳组件。该公司负责人认为周期时间和作业空间是限制生产率的关键因素，并预先采取了积极的应对措施：利用托盘快换系统达到了高度自动化水平。但对于公司负责编程和工艺优化的 Michael Hintze 而言，尚未实现他的理想目标。在加工外壳组件时，他一直在寻找能使 OP10 和 OP20 共用一个托盘的夹持方案。这样，在无工人值守的班次中，工件无需在等待 10 分钟后才被手动更换到 OP20 上。
   针对NORD公司的这一需求，雄克提出了一套特别的解决方案 — 专门定制的双层夹持系统：下层配备 SCHUNK MAGNOS 方形磁极吸盘 MFR 02-070 (920 mm x 650 mm x 86 mm)，上层配备四个SCHUNK VERO-S NSE-plus 138 快换模块，可直接夹持工件。在 OP10 中， 电磁吸盘上的浮动导磁块可以补偿铸铁件不均匀的夹持面，避免工件变形。工件先放置在三个固定磁极上，通过按钮通电启动电磁吸盘。数秒内，其余的浮动导磁快(7mm)会快速适应工件轮廓完成夹持过程。多点接触铸铁件的大面积夹持方式可以减少震动，保护机床主轴和刀具刃口。
 
   在OP20中，在下层加工完成的零件通过加长定位销夹紧在上层的 VERO-S NSE-plus 138 模块中。快换模块嵌在上层结构的底板上。在加长定位销的辅助下，被直接夹持的工件可从五面实现无干扰自由加工，使四轴加工中心使用大化。凭借该解决方案，NORD 公司利用了机床的全部加工行程。理想情况下，每次夹持都会取出一个加工完成的工件，再放入一个新工件。所有操作在一个托盘中完成， OP10 和 OP20 之间无需切换。双层夹持系统共有三种组合应用方式：仅OP10、仅OP20以及两层同时使用。Hintze 先生和他的团队会选择上下层同时进行。例如，逐一对上下两层的工件底部通孔，这样可以缩短加工路径，减少刀具更换。对于需要多次换刀的特殊零件，可减少重新设置机床的次数。在 NORD，组合式夹持系统还与托盘库相连，进行机器人去毛刺操作。